Impresión 3D de un submarino | Revista Ingeniería Naval

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Impresión 3D de un submarino

Impresión 3D de un submarino
julio 26
08:48 2017

En las instalaciones del Laboratorio Nacional de Oak Ridge (EE.UU.) se ha llevado a cabo la impresión en 3D del casco de un submarino de casi 15 m de eslora. A principios de 2019 podríamos ver las primeras unidades reales. Sigue leyendo y encontrarás el vídeo de su fabricación y algún dato curioso .

El Laboratorio de Tecnología Disruptiva de la Armada de los EE.UU. ha demostrado que la construcción de un submarino no tiene porqué necesariamente ser un proceso largo y costoso. Mediante fabricación aditiva ha construido el primer casco de un submarino para uso militar.

Junto con el Laboratorio Nacional de Oak Ridge (ORNL), la Armada estadounidense ha construido un submarino inspirado en el diseño de un vehículo SEAL submarino de transporte y suministro (SDV) pero con un 90% menos de costes y listo en tan sólo días.


Los SDV son sumergibles tripulados destinados a realizar diversas operaciones especiales encubiertas, operaciones de reconocimiento y vigilancia, estudios de viabilidad de playas, etc., cuyo uso está limitado al cuerpo de los SEAL de la Armada estadounidense.

El casco tradicional de un SDV cuesta entre 600.000 y 800.000 $ y aproximadamente se tardan de 3 a 5 meses en construir.

Estamos ante un casco de 30 pies de eslora (9,14 m) fabricado en material compuesto de fibra de carbono, que la sofisticada impresora 3D conocida como BAAM (Big Area Additive Manufacturing), del ORNL, se encargó de realizar. Esta maquinaria está especializada para la construcción de prototipos en plástico, fibra de carbono o en metal.

Shelby_Cobra

La BAAM creó la carrocería, el chasis, los arcos del reposacabezas y la parrilla delantera de un Shelby Cobra como el que aparece en la imagen, en ¡24 h!. Este vehículo se equipó con un motor eléctrico de 101 kW con una capacidad de aceleraciónd e 0 a 100 km/h en menos de 5

Los SDV son sumergibles tripulados destinados a realizar diversas operaciones especiales encubiertas, operaciones de reconocimiento y vigilancia, estudios de viabilidad de playas, etc., cuyo uso está limitado al cuerpo de los SEAL de la Armada estadounidense.

Durante las dos primeras semanas, BAAM fabricó el casco en seis secciones y se necesitó una tercera para su montaje y acabado.

Este hecho ha sido el siguiente paso tras recibir este equipo el premio a la innovación de NAVSEA (Naval Sea Systems Command Commanders). Ahora están centrados en la construcción de una segunda versión estanca y que se someterá a pruebas de canal en las instalaciones de Carderock.

Según el Departamento de Energía de EE.UU. estos prototipos podrían ser una realidad a comienzos de 2019.

 



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